新核云生產(chǎn)流程管理軟件 嚴選

在制品管理解決方案

解決方案簡述
條碼標簽讓每批在制品擁有自己的“ID”，看板檢測每道工序的在制品堆積情況，掃碼追溯他們的一切加工記錄，促成優(yōu)化排程和加工順序，確保訂單交期。
解決方案詳述
·?批量。為車間現(xiàn)場每一批在制品指定唯一的條碼標簽用來追溯和流轉(zhuǎn)，首道工序打印出條碼并跟隨物料流轉(zhuǎn)，后道工序或檢驗人員通過手機APP掃碼報工的加工時間，過程參數(shù)，檢驗數(shù)據(jù)都會記錄在條碼中，用于統(tǒng)計分析和追溯。
·?看板。以工序匯總在制品情況，隨著流轉(zhuǎn)，數(shù)據(jù)會實時變化，能看到他們在每道工序中的堆積情況。
·?追溯。通過掃碼可查看對應(yīng)批量的加工人、加工時間、加工設(shè)備、使用模具、加工參數(shù)、檢驗結(jié)果等記錄。
·?在制品優(yōu)化（減少車間在制品）。通過生產(chǎn)提前期以及每道工序的加工時間，充分考慮訂單、預(yù)測，不同產(chǎn)品的換型時間，優(yōu)化排程和加工順序，減少車間在制品，確保訂單交期。
解決方案應(yīng)用
客戶介紹：
某精密鍛造有限公司創(chuàng)建于2004年5月，是由日本和中國合資的一家企業(yè)。從事工程機械零件、汽車、摩托車零配件的鍛造件和機械加工件、模具的制造。創(chuàng)建以來先為日本AMC、力至優(yōu)、久保田、山松森林、卡特比勒、美國漢森、蘇州旭隆、寧波旭工、無錫旭英等多家企業(yè)配套生產(chǎn)。
現(xiàn)狀與難題：
訂單主要來自海外，為典型的“多品種小批量”型生產(chǎn)，加之客戶交期較緊，企業(yè)通過大量的在制品庫存應(yīng)對需求，當(dāng)接到訂單，取在制品繼續(xù)生產(chǎn)。經(jīng)常遇到在制品生產(chǎn)完放置在一邊后再找不到的情況。在制品問題直接導(dǎo)致積壓企業(yè)大量的現(xiàn)金流。
解決方案：
對于很多制造業(yè)，尤其“多品種小批量”的企業(yè)，雖然生產(chǎn)的提前期可以滿足訂單交期，但往往在大批量生產(chǎn)時不能準時交貨，問題出在在制品過多，物料“流不下去”。所以關(guān)鍵在于控制在制品，這需要記錄在制品在現(xiàn)場中的動態(tài)信息。
新核云為每一批在制品制定了唯一條碼管理，無論在制品在車間還是在倉庫都能在條碼中記錄在制品的位置。同時“數(shù)字化”了在制品，在生產(chǎn)排產(chǎn)時充分考慮在制品的數(shù)量和加工提前期，不做“浪費型生產(chǎn)”，減少在制品數(shù)量。
設(shè)備數(shù)據(jù)采集方案

解決方案詳述
·?通過主動和實時監(jiān)控設(shè)備利用率，更快地響應(yīng)設(shè)備異常。
·?通過設(shè)備間的集成，將生產(chǎn)實時數(shù)據(jù)匯總到云端，建立算法模型分析。
·?通過實時產(chǎn)量和次品跟蹤，確保更高的效率，降低生產(chǎn)成本。
·?預(yù)測性維護警報，降低生產(chǎn)事故，提升車間產(chǎn)能。通過對趨勢數(shù)據(jù)的持續(xù)分析，利用隨機森林算法，提前預(yù)知可能發(fā)生的生產(chǎn)異常。
客戶介紹：
國內(nèi)排名前五的某知名整車廠發(fā)動機部件供應(yīng)部門，擁有近500名工人，5條自動化生產(chǎn)線，120多臺日系機床與機器人，35臺德系注塑機。車間內(nèi)多為RS485、CAN、PROFIBUS設(shè)備。
存在的問題：
工廠運行的機床與機器人數(shù)量龐大，而車間內(nèi)每名工人最多只能維護2~3臺設(shè)備，存在維護不及時等諸多風(fēng)險、這讓擁有超過150臺設(shè)備的客戶無論在設(shè)備管理效率還是人力資金成本上都肩負著巨大壓力。
解決方案-C2s的設(shè)備數(shù)據(jù)采集：
準確監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)，減少不必要的人工檢測，對存在風(fēng)險的設(shè)備進行及時維護，高效應(yīng)對設(shè)備實施管理的壓力，減少人力成本。為解決客戶迫切的需求，新核云為車間內(nèi)每臺設(shè)備裝上了工業(yè)網(wǎng)關(guān)。該網(wǎng)關(guān)基于Modbus協(xié)議由新核云自主研發(fā)，可實時采集設(shè)備的運行數(shù)據(jù)，利用邊緣計算技術(shù)在近源側(cè)對數(shù)據(jù)進行預(yù)處理，將有價值數(shù)據(jù)上傳至新核云端進行分析，自動報告詳盡的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，以此幫助工廠獲得洞察，增加設(shè)備的維護效率和正常運行時間，減少人工，降低成本，確保輸出高質(zhì)量的產(chǎn)品。
方案實施成果：
一期實施過程中，客戶主要關(guān)注設(shè)備異常狀態(tài)、計劃數(shù)量、實時產(chǎn)能、生產(chǎn)運行時間、計劃運行時間、溫度、負載等指標。因為有了主動的數(shù)據(jù)匯總，C2s能夠幫助用戶預(yù)知到潛在的異常風(fēng)險，30多臺設(shè)備的一個車間只需要3個人進行日常的維護。另外，設(shè)備稼動率OEE之前一直是人為估算的狀態(tài)，使用C2s之后，OEE的計算也變得更加精準。項目實施上線后的3個月內(nèi)，實時得到的OEE在65%左右，后續(xù)預(yù)計可達到80%以上。?“這徹底改變了我們中國制造的管理方式。”這是副廠長周先生在上線新核云C2s后的感言。
新核云_排程解決方案

解決方案簡述
聚合客戶需求，分析能力資源負荷情況，制定出包括MPS、MRP、RCCP、CRP、DCP在內(nèi)的完整且精準的優(yōu)先級計劃。
解決方案詳述
橫縱分級各項計劃。縱向分成需求側(cè)、供應(yīng)側(cè)和優(yōu)先級計劃。需求側(cè)通過需求管理，匯總預(yù)測和客戶訂單，統(tǒng)一管理。供應(yīng)側(cè)通過能力計劃看出每個資源未來的負荷情況。優(yōu)先級計劃用來平衡需求和供應(yīng)，同時能力計劃也可以驗證優(yōu)先級計劃的可行性。橫向分成主生產(chǎn)計劃及對應(yīng)的粗能力計劃、物料需求計劃及對應(yīng)的能力需求計劃和車間計劃及對應(yīng)的詳情能力計劃

有限能力和能力計劃驗證。根據(jù)資源設(shè)定的能力，顯示每個資源未來的負荷，對超出負荷部分支持延長工作時間或增加資源或修改生產(chǎn)時間解決。可視化顯示資源負荷情況，減少訂單延期風(fēng)險。

自動排產(chǎn)。按訂單優(yōu)先級、生產(chǎn)產(chǎn)品所需要的資源和資源能力，以及可選的排產(chǎn)規(guī)則自動排出生產(chǎn)計劃。可選擇的排產(chǎn)規(guī)則包括按交期倒排、最大化加工時間或最小化在制品數(shù)量等。智核云用戶，可根據(jù)需求定制排產(chǎn)規(guī)則，通過甘特圖直觀顯示自動排產(chǎn)的結(jié)果。

客戶介紹：
某機械配件有限公司。公司占地面積60000平方米,?現(xiàn)有員工860人，主要從事汽車剎車盤、剎車轂等汽車零部件的生產(chǎn)和銷售。目前，已經(jīng)形成了年產(chǎn)500萬件剎車盤、剎車轂的生產(chǎn)能力。近年來，公司在擴大國內(nèi)市場的基礎(chǔ)上，積極向海外發(fā)展，產(chǎn)品出口逐年增加，出口地區(qū)覆蓋北美、南美及歐洲市場。
現(xiàn)狀及問題：
不同的跟單員負責(zé)相應(yīng)的客戶。因缺少專業(yè)的PMC（生產(chǎn)及物料控制），回復(fù)客戶交期與生產(chǎn)排期僅憑人為經(jīng)驗，缺乏可靠性。一旦發(fā)生設(shè)備停機或缺料等情況，需要一天甚至更長的時間重新調(diào)整計劃。這也直接導(dǎo)致準時交貨率只能維持在50%左右。
新核云的解決方案：
準時交貨率低受兩大因素影響。一方面是對需求側(cè)客戶訂單和預(yù)測客戶需求的聚合能力不足；另一方面是供應(yīng)側(cè)對自身能力資源的負荷情況缺乏準確判斷。其中最為關(guān)鍵且最大的難題就是獲取供應(yīng)側(cè)的能力資源負荷情況，這需要準確統(tǒng)計出每個產(chǎn)品在每個工序下的Cycle?Time，對于一般的企業(yè)，此工作量非常巨大。
新核云首先通過設(shè)備數(shù)據(jù)讀取，收集每個產(chǎn)品的加工時間，幫助客戶整理出基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，為獲取資源負荷情況打下堅實的基礎(chǔ)。再根據(jù)整理出的產(chǎn)品加工時間與能力進行自動排產(chǎn)，按優(yōu)先級將任務(wù)派發(fā)到生產(chǎn)車間。生產(chǎn)車間所讀取到的數(shù)控設(shè)備狀態(tài)和加工數(shù)據(jù)，能自動匯總出任務(wù)的完成情況。如果遇到設(shè)備停機，一旦超過一定時間沒有得到解決會自動向上層發(fā)送通知。
新核云的排程方案在短時間內(nèi)就將客戶準時交貨率從50%提升到了80%，且大大提升了排程計劃的可靠性，帶來了20%設(shè)備OEE的提升。
新核云_質(zhì)量管理解決方案

解決方案簡述
提供完整的過程質(zhì)量管理和來料質(zhì)量管理，由質(zhì)量管理員或技術(shù)指定質(zhì)量規(guī)范，并由質(zhì)量檢驗員執(zhí)行并收集檢驗數(shù)據(jù)。檢驗數(shù)據(jù)定期匯總成為質(zhì)量指標，并通過SPC分析出質(zhì)量問題。
解決方案詳述
質(zhì)量規(guī)范。做為質(zhì)量管理的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，新核云提高細顆粒度的數(shù)據(jù)管理，支持維護每個物料的質(zhì)量規(guī)范，每個規(guī)范中檢驗項支持計數(shù)型或計量型，并維護上下限和標準值。每個檢驗項還支持檢驗指導(dǎo)書的上傳。
過程檢驗數(shù)據(jù)收集。過程檢驗支持三種數(shù)據(jù)收集方式，自動化和數(shù)據(jù)收集準確程度會逐步提高。
第一種，能通過手機APP，人工輸入檢驗數(shù)據(jù)
第二種，提供智能檢具，能與新核云APP對接，直接傳輸檢驗數(shù)據(jù)
第三種，與檢驗設(shè)備對接，讀取檢驗設(shè)備中數(shù)據(jù)并記錄。
質(zhì)量指標和SPC。過程檢驗通過一次性通過率（直通率）做為質(zhì)量指標，并提供質(zhì)量缺陷排列圖和計數(shù)型、計量型控制圖分析質(zhì)量缺陷原因。根據(jù)檢驗數(shù)據(jù)定期統(tǒng)計出物料次品率，并在計算需求、采購和備料時根據(jù)次品率給出多余量。?
預(yù)測性。通過與檢驗設(shè)備對接后，能獲取到實時準確的過程參數(shù)。通過機器學(xué)習(xí)分析出產(chǎn)生缺陷的過程參數(shù)變化趨勢和模式。當(dāng)再次發(fā)生缺陷的變化趨勢時，能提前預(yù)警，防止次品產(chǎn)生。
解決方案應(yīng)用
客戶介紹：
某彈簧有限公司為863國家高科技項目的重要供應(yīng)商，是南京金城集團公司以及（德國）采埃孚汽車轉(zhuǎn)向泵（南京）有限公司定期檢驗點生產(chǎn)廠家之一，也是德國西門子公司(大陸汽車電子)、美國福特公司和巴西馬可波羅公司的合格供應(yīng)商，是制造各種型號規(guī)格的拉簧、壓簧、扭簧、夾簧的專業(yè)廠家。擁有世界先進的數(shù)控繞簧機、磨簧機、噴丸機、熱處理爐等現(xiàn)代化彈簧生產(chǎn)設(shè)備150余臺員工80余人。
現(xiàn)狀與問題：
過程檢驗有紙質(zhì)單據(jù)記錄檢驗結(jié)果，客戶對產(chǎn)品有追溯要求，所以紙質(zhì)單據(jù)要存檔5年以上，需要追溯時，要從成堆的文檔里找出檢驗記錄。雖然有檢驗記錄，但檢驗的數(shù)據(jù)并沒有利用起來做持續(xù)改進。對于制造企業(yè)，只記錄未利用的數(shù)據(jù)也是一種巨大的浪費。
當(dāng)要做質(zhì)量改進時，沒有數(shù)據(jù)做支撐，多數(shù)情況靠經(jīng)驗。或者只有小部分數(shù)據(jù)加以利用做質(zhì)量缺陷分析，太過片面，無法代表全局。
解決方案：
有檢驗設(shè)備的工序直接與檢驗設(shè)備對接，用檢具檢驗的工序與智能檢具連接，直接讀取準確的實時數(shù)據(jù)。再將檢驗數(shù)據(jù)匯總成質(zhì)量指標，實時監(jiān)控過程檢驗。利用機器學(xué)習(xí)分析出產(chǎn)生缺陷的過程參數(shù)變化趨勢和模式，當(dāng)再次發(fā)生缺陷變化時，提前預(yù)警，停止次品繼續(xù)生產(chǎn)。質(zhì)量分析工具可以分析出具體質(zhì)量問題，有針對性的進行改進，并重新確定質(zhì)量目標。
新核云_治工具管理方案

解決方案詳述
·?工具列表及庫存
為每個工具定義周全的屬性，包括唯一碼，分類，描述，供應(yīng)商，安全庫存量，最小起訂量等。
庫存管理工具的數(shù)量和倉位。
使用條形碼掃描來完成工具的出入庫和移庫。
系統(tǒng)自動匯總在每個工具上執(zhí)行的操作記錄，生產(chǎn)狀況和維護的詳細日志。
·?模具維護
為每個模具（工具組）制定預(yù)防性維護計劃。
預(yù)置事件，例如“清潔”，“翻新”，“返工”等，每個事件都會提醒到用戶。
通過累計使用次數(shù)（由生產(chǎn)模塊自動關(guān)聯(lián)或手動關(guān)聯(lián)）指定維修時間的頻率。
查看每個工具詳細的維護歷史記錄。
解決方案應(yīng)用：
客戶介紹：
某汽車通用部件機加廠成立于2001年，擁有近200名工人，70多臺數(shù)控彈簧機，單機日產(chǎn)量2萬件。工廠內(nèi)部生產(chǎn)流轉(zhuǎn)的成品近千種以上，每類成品都對應(yīng)一組特定的刀具。
存在的問題：
工廠在車間管理上存在三大問題：
1.?拿錯刀，導(dǎo)致良品率下降；
2.?現(xiàn)場刀具管控幾乎是開放式狀態(tài)，浪費嚴重；
3.?設(shè)備和工具的維護全憑人為經(jīng)驗，成本管控不足。
解決方案：
1.?成品工藝路線中定義所需道具各類，道具臺賬管理一目了然。戶提前維護好所有治工具的詳細規(guī)格信息，并與成品工藝路線進行關(guān)聯(lián)。每個工單下達生產(chǎn)時，系統(tǒng)可以準確建議所需要的刀具，防止用戶出錯。
2.?條碼管理，一一對應(yīng)。
該工廠對于工具的管理結(jié)束了開放式的無監(jiān)控狀態(tài)，部分工具上鐳射條碼，并對車間內(nèi)的庫位進行了更規(guī)范的編排；無法鐳射條碼的工具，通過掛上紙質(zhì)條碼標簽；對于價格較低的工具選擇手工維護。
3.?治工具生命追蹤更精確。
設(shè)備和工具的維修保養(yǎng)有依據(jù)可尋，不再依靠經(jīng)驗判斷。每一件成品的加工生產(chǎn)，新核云都會關(guān)聯(lián)到唯一的設(shè)備和工具上。當(dāng)用戶在系統(tǒng)中維護設(shè)備的額定壽命后，系統(tǒng)在設(shè)備需要檢修保養(yǎng)時會第一時間通知用戶。
方案實施成果：
此方案實現(xiàn)了設(shè)備與刀具的臺賬實時更新，包括所在位置、壽命狀態(tài)、分類等多種全面信息。條碼管理方案讓工廠最高月份的刀具使用成本從原本的20萬降低至13萬。全年節(jié)省50多萬元工具采購成本。精確的治工具生命追蹤為該客戶提升了近10%的設(shè)備利用率。